Perbedaan antara kabinet ledakan injeksi tekanan dan vakum

Lemari sembur bertekanan menggunakan bejana bertekanan untuk mendorong media sembur secara pneumatik melalui selang abrasif tunggal dan keluar dari nosel sembur. Cara mudah untuk memahaminya adalah sistem pressure blast menjatuhkan bahan abrasif ke dalam selang udara dan secara pneumatik mendorong bahan abrasif keluar melalui semburan udara. Kedua benda ini sering disebut sebagai selang abrasif dan nosel sembur, tetapi sebenarnya merupakan selang udara dan jet udara karena konfigurasi pengiriman tekanan langsung.

Sistem pressure blast memusatkan bahan abrasif yang menciptakan titik panas yang lebih besar di permukaan. Karena sistem pressure blast secara pneumatik mendorong media blast, maka memungkinkan untuk membersihkan ke dalam lubang dan kantong yang tidak terlihat.

Semua kabinet sembur tekanan menggandakan kecepatan partikel dibandingkan sistem injeksi vakum pada tekanan tertentu. Pemrosesan dengan sistem pressure blast membutuhkan penurunan tekanan peledakan sebesar 50% dibandingkan injeksi vakum untuk mencegah kecepatan tumbukan abrasif maksimum. Karena pola yang terkonsentrasi, sistem pressure blast beroperasi dengan lebih banyak panas gesekan pada bagian tersebut.

Model ledakan tekanan melakukan sesuatu yang tidak dapat dilakukan oleh injeksi vakum dan aplikasi yang tercantum di bawah ini adalah alasan mengapa pilihannya adalah ledakan tekanan:

Keuntungan Lemari Ledakan Tekanan

• Kecepatan media yang lebih besar. Sistem ledakan tekanan menghasilkan kecepatan partikel abrasif yang lebih besar daripada sistem injeksi vakum yang berarti pembersihan kontaminan yang sulit lebih cepat.
• Bahan abrasif berat atau bahan abrasif besar, bidikan baja untuk shot peening, dll.
• Penghapusan lapisan tebal yang berat yang memerlukan panas gesekan tambahan pada permukaan yang akan dihilangkan.
• Lubang buta atau pembersihan saku dalam.
• Memindahkan lebih banyak media. Lebih banyak partikel abrasif yang didorong ke permukaan kerja per menit. Hal ini berarti produktivitas yang lebih besar, terutama pada aplikasi yang sulit.
• Sebagai aturan umum, mesin ledakan abrasif bertekanan adalah empat
  kali lebih produktif daripada mesin blast abrasif hisap.

Mesin injeksi vakum menggunakan pistol injektor untuk membuat hisapan pada selang suplai abrasif. Selang abrasif digunakan untuk mengalirkan campuran abrasif dan udara hisap ke pistol di mana jalur suplai udara bertekanan dan jet udara digunakan untuk mengakselerasi abrasif. Semua mesin jenis injeksi vakum memiliki dua selang yang dipasang pada rakitan pistol abrasif.

Lemari injeksi vakum adalah jenis lemari ledakan yang paling umum ditemukan di pasaran saat ini. Semua lemari injeksi vakum dilengkapi dengan katup pencampur media abrasif untuk penyesuaian yang tepat dan aliran media semburan ke pistol. Pertimbangkan fitur ini sama dengan kontrol pencampuran pada sistem pengecatan apa pun; berhati-hatilah dengan unit yang mengklaim "tidak perlu katup pencampur". Mesin yang beroperasi tanpa katup pencampur tidak dapat mengatur jumlah media yang dikirim ke rakitan pistol. Karena tidak semua aplikasi menggunakan jenis dan atau ukuran abrasif yang sama dan sistem injeksi vakum beroperasi paling baik dengan campuran abrasif terhadap udara 20-25%, katup pencampur diperlukan. Hal ini menghilangkan lonjakan abrasif yang merepotkan yang terkait dengan unit yang tidak memiliki katup pencampur abrasif, yang sering disebut "Splatter Blast" tanpa abrasif di balik setiap lonjakan denyut!

Lemari injeksi vakum beroperasi dengan panas gesekan yang lebih sedikit dan tekanan operasi yang lebih tinggi, tetapi harus dinyatakan bahwa hampir semua bahan abrasif yang digunakan dapat mencapai kecepatan tumbukan maksimum dalam sistem injeksi vakum apa pun yang beroperasi pada tekanan 5,5 - 6 bar (80-90 psi).

Pola yang lebih luas membuat sistem injeksi vakum cocok untuk pembersihan permukaan umum pada area terbuka yang lebih besar dan komponen normal. Pengiriman gaya injeksi vakum akan menciptakan pola permukaan yang lebih seragam pada permukaan komponen daripada sistem ledakan tekanan. Semakin besar pistol injektor, semakin seragam tekstur permukaannya. Lebih mudah dioperasikan, lebih murah, dan mengurangi perawatan adalah alasan untuk membeli sistem injeksi vakum.

Keuntungan Lemari Ledakan Injeksi Vakum

• Biaya peralatan modal yang lebih rendah. Lemari ledakan injeksi vakum berbiaya lebih rendah daripada lemari ledakan bertekanan dengan ukuran yang sama.
• Perawatan yang lebih mudah. Terdapat jauh lebih sedikit komponen dan katup yang bergerak dalam sistem injeksi vakum daripada sistem ledakan tekanan. Hal ini berarti perawatan dan pemecahan masalah yang lebih mudah.
• Kebutuhan udara dan abrasif yang lebih sedikit. Pistol sembur injeksi vakum memiliki kebutuhan udara yang diatur oleh jet udara abrasif, yang biasanya berukuran setengah dari ukuran diameter nosel sembur. Ini berarti bahwa untuk ukuran nosel tertentu, sistem injeksi vakum menggunakan sebagian kecil dari jumlah volume udara (CFM) daripada yang diperlukan untuk mesin peledakan abrasif bertekanan, ketika kedua unit melakukan peledakan pada tekanan yang sama.
• Peledakan terus menerus. Karena tidak ada pot ledakan bertekanan dalam sistem ledakan injeksi vakum, maka tidak ada alasan untuk berhenti, menurunkan tekanan bejana dan membiarkan bahan abrasif mengisi ulang pot karena tidak ada bejana bertekanan. Dalam sistem peledakan bertekanan, lamanya waktu peledakan kontinu ditentukan oleh jumlah media abrasif yang dapat ditampung oleh pot.

• Evaluasi aplikasi. Jika sistem peledakan injeksi vakum mampu menghasilkan tingkat kebersihan, permukaan akhir, dan produktivitas yang dibutuhkan oleh aplikasi Anda, maka sistem ini hampir selalu menjadi pilihan yang lebih baik daripada sistem peledakan bertekanan karena biayanya yang lebih rendah, kebutuhan udara, dan kemudahan perawatannya. Mintalah agar benda kerja Anda diuji peledakan untuk menentukan apakah injeksi vakum dapat melakukan pekerjaan tersebut atau apakah peledakan bertekanan diperlukan.
• Apakah pekerjaan ini memerlukan otomatisasi? Karena konsumsi udara yang lebih rendah dan kemampuan untuk terus menerus melakukan peledakan, peledakan abrasif injeksi vakum hampir selalu merupakan metode yang lebih disukai daripada peledakan bertekanan dalam sistem otomatis dengan beberapa nozzle. Mesin peledakan abrasif bertekanan beberapa nozzle dengan pot ledakan "ruang ganda" yang beroperasi secara terus menerus tersedia, dan untuk beberapa pekerjaan, mesin ini merupakan solusi terbaik. Namun, sistem ini cenderung lebih rumit, lebih intensif dalam hal perawatan, membutuhkan kompresor udara yang lebih besar, dan cenderung memiliki investasi modal yang lebih tinggi daripada sistem ledakan hisap yang sebanding.
• Bahan abrasif peledakan apa yang akan Anda gunakan? Beberapa bahan abrasif memerlukan kecepatan tinggi dari sistem peledakan bertekanan agar dapat bekerja secara efektif. Khususnya bahan abrasif yang ringan seperti natrium bikarbonat (soda), tongkol jagung, cangkang kenari, dan media peledakan plastik. Jika anda menggunakan salah satu dari bahan abrasif ini, anda mungkin akan memerlukan mesin pressure blast untuk mendapatkan hasil yang dapat diterima.
• Apakah pekerjaan tersebut membutuhkan tekanan? Untuk beberapa jenis kontaminan, permukaan kerja yang sangat keras, atau aplikasi spesifik seperti kebanyakan shot peening, peledakan abrasif bertekanan adalah satu-satunya teknologi yang dapat menyelesaikannya.
• Apakah Anda membutuhkan tingkat fleksibilitas yang tinggi? Untuk hasil volume tertinggi, (ingat aturan praktis bahwa tekanan 4 kali lebih produktif daripada hisapan) peledakan abrasif bertekanan adalah cara yang tepat.
  Apakah Anda hanya akan memiliki satu kabinet peledakan abrasif dan ingin kabinet tersebut mampu melakukan semua hal yang Anda lakukan? Kabinet peledakan bertekanan akan menawarkan fleksibilitas tertinggi untuk berbagai aplikasi.

Tanpa mempertimbangkan kebutuhan spesifik dari aplikasi, tidak ada teknologi - peledakan injeksi vakum atau peledakan bertekanan yang "lebih baik" dari yang lain. Hal ini sering dibahas dalam industri persiapan permukaan, dan sering menjadi sumber kebingungan di kalangan pembeli, kuncinya adalah selalu mencocokkan aplikasi dan kebutuhan produksi dengan alat yang tepat untuk melakukan pekerjaan tersebut. Pendekatan ini akan menghasilkan pengembalian investasi terpendek dan paling sesuai dengan kebutuhan bisnis Anda.