¿Cómo elegir la granalla adecuada para cada trabajo?

¿Cómo elegir el abrasivo adecuado y cuál es la mejor granalla para su trabajo?

Para que una operación de granallado tenga éxito, es fundamental elegir el abrasivo correcto. Hay que tener en cuenta el resultado final deseado, el principio de chorreado y el material base que se va a chorrear.

Abrasivos fungibles o reutilizables

La primera distinción es entre un abrasivo expandible y uno reutilizable.

Abrasivos fungibles son granallas que sólo pueden utilizarse una vez. Estas granallas son más baratas por kg o por tonelada, pero sólo duran un ciclo. Estos abrasivos fungibles se utilizan a menudo en operaciones de chorreado a cielo abierto en las que no hay posibilidad de reciclar. Cuando se chorrea un puente o una estructura al aire libre, suelen utilizarse abrasivos como silicato de aluminio, escoria de cobre o Testra.

Los abrasivos reutilizables son más adecuados cuando existe la posibilidad de reciclar el abrasivo. En Salas de chorro, Cabinas de chorreado manuales o granalladoras de turbina, es posible recoger, limpiar y reciclar el abrasivo. En ese caso se utilizan abrasivos reutilizables, como Granalla de acero esférica, Granalla de acero angulares, Alúmina fundida, Microesferas de vidrio, Granallas de plástico y abrasivos de acero inoxidable.

También existe la posibilidad de utilizar una unidad móvil de reciclado de abrasivos in situ, para el uso de granate. Las ventajas de los abrasivos reutilizables son:

• El chorreador tiene una mejor visión del trabajo y puede realizar mejor su tarea, porque levanta menos polvo.
• Es rentable porque requiere varios ciclos antes de convertirse en polvo. El precio por tonelada puede ser más alto, pero el coste por metro cuadrado granallado es considerable. Además, la eliminación de residuos y polvo es cada vez más cara. Con los abrasivos reutilizables hay menos polvo que eliminar, porque no se convierte en polvo después de un ciclo de granallado.

• Más respetuoso con el medio ambiente, porque hay menos residuos que eliminar.

Abrasivos metálicos o Abrasivos no metálicos

La segunda distinción importante es entre abrasivos metálicos y no metálicos.

Abrasivos metálicos

Si existe la posibilidad de reciclar el abrasivo y el sustrato lo permite, los abrasivos metálicos son los medios de chorreado más rentables.

En sustratos de acero en los que la contaminación por hierro no es un problema, especialmente la granalla de acero y la granalla de acero son un medio de granallado muy favorable. Teniendo en cuenta el precio de coste por tonelada y la altísima reciclabilidad, Granalla de acero esférica y la granalla de Granalla de acero esférica son los abrasivos más rentables.

Si la contaminación por hierro es un problema, por ejemplo en sustratos de acero inoxidable, también existe la posibilidad de utilizar Granalla de acero esférica Granalla de acero angulares Granalla de acero esférica inoxidable y Granalla de acero angulares inoxidable. Este material tiene una buena vida útil y genera poco polvo, pero es muy costoso por tonelada. Por ello, hay que tener muy en cuenta las pérdidas por arrastre, ya que el abrasivo sale involuntariamente del sistema cerrado, por ejemplo, en las cavidades de la pieza de trabajo.

Los abrasivos metálicos tienen una densidad elevada (aprox. 7 cm3^/ gr) y por ello son menos adecuados en sustratos delicados o muy finos.

En algunas aplicaciones de granallado también puede utilizarse alambre de corte de acero al carbono o alambre de corte de acero inoxidable.

Abrasivos no metálicos

Los abrasivos no metálicos son abrasivos sintéticos, naturales o minerales que no contienen metal. Cuando la contaminación por hierro es un problema, cuando se chorrean superficies delicadas o cuando se chorrea en exteriores, los abrasivos no metálicos son los más adecuados. Cuando se granallan en Salas de chorro o Cabinas de chorreado manuales, a menudo se utiliza alúmina fundida y Microesferas de vidrio . Para una limpieza muy delicada, sin dañar el material base se utilizan granallas de plástico, granallas de sosa y granallas de cáscara de nuez. Al granallar in situ se pueden utilizar los abrasivos no metálicos granate, silicato de aluminio (escoria de carbón), silicatos de hierro (como escoria de cobre) silicato de calcio (Testra).

¿Qué principio y equipo de voladura se utilizan?

La elección de la granalla depende en gran medida del equipo que se utilice. Al chorrear un puente a cielo abierto se utilizará una granalla diferente a la utilizada para chorrear piezas de motores pequeños en un Cabinas de chorreado manuales.

• En las granalladoras de turbinase utilizan principalmente Granalla de acero angulares Granalla de acero esférica de alto contenido en carbono y Granalla de acero angulares GP de alto contenido en carbono (dureza 42-52 HRC). Para algunas aplicaciones, la Granalla de acero esférica inoxidable o el alambre cortado pueden ser una buena opción.
• En salas de chorreado se utilizan principalmente Granalla de acero angulares GH (dureza 60-64 HRC), corindón marrón, Granalla de acero angulares inoxidable y Microesferas de vidrio . Cuando se utiliza un granate de alta calidad, éste también puede ser adecuado para una Salas de chorro orro en algunos casos.
• En las cabinas de chorreado lo más adecuado es un abrasivo reutilizable, ya que genera menos polvo en la pequeña zona de trabajo. En una Cabinas de chorreado manuales a presión se pueden utilizar todos los abrasivos reutilizables. En una Cabinas de chorreado manuales de inyección por vacío, los abrasivos metálicos son demasiado pesados para entrar eficazmente en el sistema.
• En las voladuras abiertas in situ un abrasivo fungible como las escorias de cobre o carbón son normalmente la mejor elección. Cuando existe la posibilidad de reciclar eficazmente el abrasivo en el lugar de trabajo, también puede utilizarse un granate de buena calidad.
• En el granallado por vacío se suele utilizar un abrasivo reutilizable como la Granalla de acero angulares y corindón marrón . El Chorreado con aspiración debe ser lo suficientemente potente para procesar la Granalla de acero angulares angulares, como nuestro AB1070.
• En el chorreado abrasivo húmedo pueden utilizarse diversos abrasivos no metálicos, como granate, silicato de aluminio, gránulos de vidrio, Microesferas de vidrio.

Para qué sirve la voladura

Crear un perfil de anclaje

La creación de un perfil de superficie suele ser un objetivo importante del granallado. El perfil de anclaje son los cráteres en la pieza que crean una superficie extra para que se adhiera el revestimiento. Un perfil de anclaje correcto es crítico para la vida útil del revestimiento y un sistema de revestimiento pesado requeriría una rugosidad mayor que un sistema de revestimiento estándar. La rugosidad se expresa normalmente en:

• Ra, o rugosidad superficial media, es la media aritmética de los valores absolutos de las desviaciones de la altura de la superficie medidas con respecto a la línea media a lo largo de una longitud de muestreo.
• Rz, o altura media máxima del perfil, es la media de los cinco picos más altos y los cinco valles más profundos a lo largo de la evaluación.

El fabricante de la pintura especificará en su ficha técnica el perfil de superficie necesario después del chorreado, para que su sistema de revestimiento se adhiera.

En Airblast-Abrasives le asesoramos gustosamente sobre el abrasivo y el tamaño de grano necesarios para alcanzar su perfil de superficie.

Limpieza

Cuando sólo haya que eliminar cascarilla de laminación de chapas o perfiles de acero, la Granalla de acero esférica Granalla de acero esférica S330 o la Granalla de acero esférica S390 serán adecuadas en una granalladora de turbina.

Cuando haya que eliminar una capa gruesa de óxido o un revestimiento pesado, es mejor utilizar un tamaño mayor de Granalla de acero angulares Granalla de acero angulares Granalla de acero angulares GP en combinación con Granalla de acero esférica en una granalladora Salas de chorro turbina y Granalla de acero angulares GH o alúmina fundida a Salas de chorro.

En la industria de la fundición, nuestra Granalla de acero esférica con alto contenido en carbono se utiliza para el desarenado después de la colada, donde el tamaño de la colada determina en gran medida el tamaño de Granalla de acero esférica que debe utilizarse.

Limpieza suave

Cuando se limpian materiales más blandos, como la madera, o en la limpieza de fachadas, es necesario utilizar abrasivos más blandos, como el granate. Cuando el objetivo es decapar pintura de un material de base blanda o fina, también pueden utilizarse principalmente granalla de sosa, granalla de plástico y granalla de cáscara de nuez.

Desbarbado

después de la producción pueden quedar algunos bordes afilados en el producto que es necesario eliminar. Esto puede hacerse utilizando Granalla de acero esférica (inoxidable) y gravilla.

Granallado

Como un herrero negro que martillea el acero para fortalecerlo. El granallado es el mismo principio, sólo que utiliza muchas partículas de Granalla de acero esférica en lugar del martillo. Se utiliza para reforzar el acero de equipos, trenes de aterrizaje y muelles, por ejemplo.

Granallado de vidrio 

se utiliza para hacer más lisas las superficies de acero (inoxidable). La superficie se granalla, reduciendo los picos y abriendo valles sin cavidades (aberturas) a nivel micro. Se crea un perfil de superficie muy fino, donde la suciedad sólo puede formar depósitos en los picos. La fuerza adhesiva es mínima, por lo que la superficie queda más limpia y se puede limpiar mejor.

Dureza, forma y tamaño del abrasivo

La dureza, la forma y el tamaño son las opciones más importantes. Durante el granallado con un abrasivo reutilizable, la mezcla de trabajo también es un factor importante.

Dureza / tenacidad

El grado de dureza requerido viene determinado por:

• La velocidad de limpieza necesaria.
• El tipo de contaminante que debe eliminarse.
• el acabado superficial y el perfil requeridos.

La dureza del abrasivo es importante porque la dureza, por definición, es la resistencia a la deformación. Por tanto, cuanto más duro sea el grano abrasivo, menos se deformará y más trabajo útil realizará sobre la superficie. Sin embargo, la energía se desperdicia en la fractura de los gránulos, por lo que no hay ninguna ventaja en utilizar un abrasivo que sea duro, pero también extremadamente quebradizo. Para obtener resultados óptimos se requiere la máxima dureza combinada con una baja tasa de rotura.

La dureza del abrasivo está directamente relacionada con la velocidad de limpieza, ya que cuanto más duro es el abrasivo, más rápido limpia. La dureza también es un factor importante en la calidad de la limpieza, sobre todo cuando el trabajo es complejo y presenta cavidades profundas. Cuanto más dura sea la granalla abrasiva, en consonancia con la ausencia de fragilidad, mayor será su capacidad de rebote. Las zonas de las piezas que no pueden limpiarse con el granallado directo dependen del abrasivo de rebote para una limpieza adecuada.

En general podemos decir:

• Cuanto más duro sea el abrasivo, más agresivo
• Cuanto más duro sea el abrasivo, mayor será la producción y más rápida la limpieza. Los abrasivos más blandos pierden energía debido a la transformación del grano. Los abrasivos más blandos tienen una vida útil más larga, pero son menos eficaces.
• Los disparos abrasivos más duros tienen una mayor capacidad para rebotar y limpiar zonas que no reciben un chorro directo.

Forma

La forma de la partícula viene determinada por:

• acabado superficial y requisitos de perfil
• Tipo de contaminante que debe eliminarse

Mientras que Granalla de acero esférica crea una superficie ondulada con más hoyuelos, las partículas de granalla angular crean un perfil de bordes afilados.

La forma de un abrasivo cuando es nuevo no siempre es la misma que cuando está en la mezcla de funcionamiento. La granalla de acero se mantiene siempre redonda y, por tanto, produce un desgaste mínimo en la máquina.

La mayoría de las granallas siguen siendo angulares para proporcionar una acción de grabado eficaz, aunque la Granalla de acero angulares GP cambia rápidamente de angular a redonda cuando está en uso, combinando así las capacidades de rendimiento tanto de la granalla como de la granalla. La granalla GL sigue siendo angular, pero pierde sus bordes afilados durante el servicio, lo que optimiza la limpieza rápida sin un desgaste excesivo en la planta.

Talla

Dado que el tratamiento por impacto se basa en la energía cinética, se deduce que la selección de un granulado grande producirá un mayor impacto que uno pequeño y viceversa. La selección del tamaño inicial, por tanto, es muy importante para el proceso.

• E= ½ MV2 Energía^cinética = ½Masa x ^Velocidad2
• La Granalla de acero esférica Granalla de acero esférica S660, de mayor tamaño, tiene un impacto 500 veces mayor que la Granalla de acero esférica S70, de menor tamaño.

Cuando se elimina una fuerte contaminación puede ser necesario este impacto para limpiar bien la pieza. En general, aconsejamos utilizar el tamaño de grano más pequeño que realice bien la limpieza y cree el perfil deseado. Los tamaños de grano más pequeños tienen muchas más partículas que golpean la superficie y por lo tanto tienen las siguientes ventajas:

• Las granulometrías más pequeñas cubren mucho mejor
• Los tamaños de grano más pequeños limpian más rápido
• Los tamaños de grano más pequeños soportan menos fatiga por impacto, por lo que tienen una vida útil más larga.

Mezcla de trabajo para abrasivos reutilizables

El abrasivo suministrado por el fabricante es predominantemente de un solo tamaño. La gama de tamaños en la operación se conoce como "mezcla operativa" y se compone de la granalla de tamaño nominal y las partículas desgastadas o descompuestas.

La mezcla operativa proporciona un equilibrio de tamaños de partículas para impacto y cobertura. El impacto lo proporciona el abrasivo nuevo o los gránulos de mayor tamaño para eliminar los contaminantes pesados y la cobertura la proporcionan los gránulos medianos y pequeños para eliminar los contaminantes ligeros y dar el acabado final al trabajo procesado.

Este equilibrio entre impacto y cobertura es importante y sólo puede mantenerse añadiendo abrasivo nuevo con regularidad, preferiblemente al ritmo de rotura del abrasivo, por hora de rueda o siguiendo la regla de oro de "poco y a menudo". También es necesario devolver al sistema cualquier pérdida o arrastre de abrasivo de la máquina. Como resultado, el número de partículas por kg lanzado será mayor, mejorará la cobertura, la limpieza será más rápida y se reducirá el tiempo de chorreado.

Elegir el abrasivo correcto, con la forma, el tamaño y la dureza adecuados, y mantener la mezcla de funcionamiento óptima son los elementos más importantes para controlar los costes. Sin embargo, hay otros factores que deben tenerse en cuenta si se quiere conseguir la máxima eficacia. Nuestros equipos de ingenieros de ventas están a su disposición para ayudarle a elegir la especificación correcta de abrasivo para su aplicación; no dude en ponerse en contacto con la oficina Airblast más próxima a sus instalaciones.